摘要：本文就塑料凹版印刷中最常出現(xiàn)的“回粘”現(xiàn)象，對其出現(xiàn)的方方面面原因，尤其是油墨制造和使用過程，都作了比較詳細地說明。也從油墨生產(chǎn)的角度，給出了一些建議和方法。
關(guān)鍵詞：凹印、塑料、油墨、回粘、助劑
所謂粘連，是指印刷收卷后，印刷品上的油墨層與另一個接觸面（通常是薄膜的背面）互相粘連，或油墨附著到另一個接觸面上。粘連的現(xiàn)象有兩種：一是塑料薄膜印刷背表面粘連，通常稱“回黏”，就是薄膜印刷后印跡有干燥的假象，在印好卷筒或制袋后，在存放時期又出現(xiàn)背面粘臟的現(xiàn)象。具體表現(xiàn)為不能順利開卷，或者因油墨剝離而損傷印刷圖案、污染接觸面。在粘連較輕時（粘連的前一階段），表現(xiàn)為重卷時發(fā)出剝離聲，或在重疊部分的油墨表面呈現(xiàn)出異常的光澤。嚴重時印件之間撕不開，圖文墨層移染，造成產(chǎn)品報廢。二是塑料管狀薄膜表面相互粘連，袋口難以揭開，用戶拒絕使用。上述兩種情況，在夏季更容易發(fā)生。操作車間溫度高，相對濕性大是造成粘連的主要原因之一。但有時與PE樹脂本身滑爽劑的含量太少有關(guān)，也與風量、速度等一系列因素有著密切的聯(lián)系。
塑料薄膜或透明紙印刷后印跡出現(xiàn)已干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放期間又出現(xiàn)背面粘臟的現(xiàn)象，嚴重時印件之間斷不開，圖文墨層移染，造成產(chǎn)品報廢。這種現(xiàn)象在高溫季節(jié)更易發(fā)生，但高溫不是造成回粘的惟一原因，它還與塑料、油墨、溶劑揮發(fā)速度、操作環(huán)境的風量、光照等一系列因素有著密切的聯(lián)系。
一、油墨中的連結(jié)料樹脂
油墨中采用的連結(jié)料樹脂不同，油墨的抗粘連性也不同。目前塑料薄膜凹印所用的油墨均屬于溶劑型油墨，由連結(jié)料樹脂、顏料、溶劑等組成。作為連結(jié)料樹脂，要求其與承印薄膜黏合要牢固，印刷收卷后不粘連，具有一定的柔軟性，并能耐一定的高溫，在一定范圍內(nèi)不受外界因素變化的影響。
連結(jié)料樹脂的軟化點高低直接影響著印刷墨層的性能。連結(jié)料樹脂的軟化點過低，會使印刷墨層在高溫環(huán)境下呈微熔狀態(tài)，從而使印刷產(chǎn)品收卷后發(fā)生粘連。提高連結(jié)料樹脂的軟化點，顯然有利于防止粘連，但軟化點過高，印刷墨層的撓屈性會變差，容易脆裂。以PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨為例，該油墨的連結(jié)料為聚酰胺樹脂，一般均為低分子量的線型聚合物，是由二聚酸和烷基（或芳基）二元胺縮聚得到的，其軟化點通常為100~110℃。
通常情況下，為了適應(yīng)印刷的需要或考慮到經(jīng)濟性，印刷時在油墨中常常要加入混合溶劑。每一種連結(jié)料都有自己的真溶劑、次溶劑、非溶劑。溶解性越好，就表示連結(jié)料樹脂與溶劑分子之間的親和力越大；而溶劑對樹脂的溶解性越好，樹脂對溶劑的釋放性也就越差。釋放性差，就會直接引起下文提到的殘留溶劑問題。所以，在配制混合溶劑時，溶劑應(yīng)該控制在一定的范圍內(nèi)。既要考慮到油墨的印刷適性要求，同時還要考慮到溶劑的綜合釋放性。
對于同一種類型的連結(jié)料樹脂來說，樹脂的軟化點越低，也就意味著樹脂越容易溶解，樹脂的脫溶劑性就會越差。從這一方面考慮，也應(yīng)該相應(yīng)地提高連結(jié)料樹脂的軟化點。
另外，在加工油墨時，如果研磨時間過長，研磨產(chǎn)生的溫度就會過高，導(dǎo)致連結(jié)料樹脂部分變性，也會給粘連帶來一定的影響。
二、凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發(fā)
印刷油墨轉(zhuǎn)移到塑料薄膜上以后，印刷墨層表面的溶劑將首先蒸發(fā)，而處在印刷墨層內(nèi)部的溶劑則必須先擴散滲透到墨膜表面，而后才能進行蒸發(fā)干燥。當印刷墨層的干燥進入終期時，印刷墨膜的表層已經(jīng)固化，這就限制了印刷墨層內(nèi)部溶劑的繼續(xù)擴散和蒸發(fā)，從而造成了殘留溶劑問題。
塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發(fā)使油墨干燥的。其揮發(fā)速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質(zhì)量的重要因素。溶劑揮發(fā)愈慢，則版的再現(xiàn)性愈好，印刷品色澤愈美觀，但容易粘連；反之，會產(chǎn)生印跡發(fā)白等現(xiàn)象。因此，選擇適當揮發(fā)速度的溶劑，是塑料薄膜凹版印刷的關(guān)鍵。在連續(xù)套色印刷中，薄膜在兩印刷工位之間運行時間內(nèi)，溶劑必須全部揮發(fā)完，否則，在下一個工位印刷時，就會粘輥。薄膜印刷后，油墨中的有機溶劑在干燥系統(tǒng)中未得到徹底揮發(fā)，薄膜收卷后仍有余熱，給殘留在墨層中的溶劑，帶來繼續(xù)揮發(fā)的條件，而形成粘連。高溫潮濕季節(jié)，印刷后薄膜收卷過緊或受壓。
當印刷墨層內(nèi)的殘留溶劑達到一定的濃度時，印刷墨層保持微融（潤濕）狀態(tài)，這就直接導(dǎo)致了粘連問題的產(chǎn)生。因此，必須對殘留溶劑量予以控制。殘留溶劑量除受到上述連結(jié)料樹脂的溶劑釋放性影響以外，還受到下列因素的影響。
1、溶劑的揮發(fā)能力
單一溶劑的揮發(fā)速度是由它的物理參數(shù)所確定的。揮發(fā)能力與溶劑參數(shù)相關(guān)性為：
式中，E為溶劑揮發(fā)速率；P25為25℃時溶劑的飽和蒸氣壓；d25為25℃時溶劑的密度；M為相對分子量；K是常數(shù)。
印刷墨膜中所含的溶劑屬于混合溶劑，每種溶劑的揮發(fā)速率是不同的。在這種情況下，溶劑的揮發(fā)情況將發(fā)生變化，揮發(fā)性強的組分首先逸出，而揮發(fā)性弱的組分則滯留下來，導(dǎo)致溶劑訴組成發(fā)生了變化，也就不可能像單一溶劑那樣在恒定的溫度下以單一的揮發(fā)速率逸出，溶劑的揮發(fā)速率將逐漸緩慢下來。若溶劑的純度不合要求（如含有過多的高沸點組分）或過多地使用了慢干溶劑，則在正常條件下就會產(chǎn)生嚴重的殘留溶劑問題。因此，合理地設(shè)計混合溶劑的配方是一個十分重要的技術(shù)問題，使用代用品時更應(yīng)該十分慎重。
另外，顏料的表面特性、比表面積及濃度也都對溶劑的揮發(fā)有一定的影響。就同一顏料來說，溶劑揮發(fā)速率將隨顏料濃度的增大而減��；對于不同的顏料來說，一般情況下，顏料密度小，溶劑的揮發(fā)速率低，顏料的顆粒小，溶劑的揮發(fā)速率也低。
2、干燥條件
干燥條件包括干燥風溫、風量（風速）、干燥裝置結(jié)構(gòu)等。干燥不良，殘留溶劑量就會增多。因此，應(yīng)創(chuàng)造盡可能好的干燥條件。提高風溫、風量（風速），無疑可以強化干燥條件。但應(yīng)該注意的是，在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結(jié)膜，導(dǎo)致內(nèi)部溶劑無法逸出，反而會使殘留溶劑量增大。再則，溫度過高，還容易使墨膜軟化。
3、印刷速度
印刷速度的快慢，決定了印品所能得到的干燥時間的長短。所以，應(yīng)在首先保證印刷墨層充分干燥的情況下，才可提高印刷速度。
4、干燥介質(zhì)（空氣）的濕度
干燥介質(zhì)（空氣）的濕度對于殘留溶劑量有很大的影響。一是空氣中的水分如果進入油墨中，將造成溶劑的綜合揮發(fā)性變差。二是干燥介質(zhì)（空氣）中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發(fā)。環(huán)境濕度增加一倍，油墨的干燥速度一般要遲緩近兩倍。也正是由于這個原因，在梅雨季節(jié)印刷塑料薄膜時最容易發(fā)生粘連故障。因此，在高濕環(huán)境中，應(yīng)盡量減慢印刷速度，并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨能充分干燥。印刷車間的相對濕度一般不應(yīng)超過70%。當然，也不能過于干燥，否則，容易引起靜電問題。
5、承印薄膜
不同材質(zhì)的薄膜對于溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。鋁箔、聚酯等為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯系薄膜容易殘留碳氫系溶劑，而吸水性薄膜（如尼龍、玻璃紙）則容易殘留醇系溶劑。另外某些薄膜中添加的助劑也會影響溶劑的揮發(fā)。由此增大了殘留溶劑量。
對策，油墨中溶劑的揮發(fā)速度，不僅取決于溶劑的沸點，蒸氣壓、蒸氣潛熱等，還取決于操作環(huán)境的溫度、濕度、風基、溶質(zhì)和墨層厚薄等條件。因此，應(yīng)根據(jù)條件的變化，隨時調(diào)整油墨中溶劑的揮發(fā)速度。在一般溫度下，如墨層干得過快，應(yīng)加入揮發(fā)慢的溶劑；反之，則加入揮發(fā)快的溶劑。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋(三種溶劑各以1／3比例混合，使用單一溶劑不如混合溶劑好)。如覺干燥太快，可適量用一點了醇來代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光澤的作用)。但千萬要注意加入量要適當，以免影響印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類、醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯�？傊η笥湍械挠袡C溶劑在收卷之前得到徹底揮發(fā)。適當減慢車速，加大風量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內(nèi)，使墨層得以繼續(xù)通風干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，經(jīng)包扎，豎放在紙箱內(nèi)，減少膜表面之間的壓力。
