一問：如何解決凹版印刷中的靜電問題
答：
一、凹版印刷所產(chǎn)生的靜電問題在印刷中表現(xiàn)為：
1、胡須——是油墨飛出印刷圖案或文字的邊緣，呈胡須狀；
2、實地印刷部分的斑紋——常出現(xiàn)在版深5－20μm之處，這是印刷薄膜上的油墨在干燥之前就已受靜電影響而位移之緣故；
3、邊緣排斥——凹版印刷套印時出現(xiàn)。第一色油墨與后印油墨的薄膜交界之處與第二色油墨不能很好地吻合，產(chǎn)生排斥，使兩種顏色之間出現(xiàn)印不上油墨的白邊。
二、 在凹版印刷中靜電來源于以下幾個方面：
l、本身的BOPP薄膜帶有大量的靜電，可以換用不同廠家生產(chǎn)的薄膜或進行消除靜電處理，然后使用。
2、在印刷的過程中引起靜電故障主要有以下幾個方面：
①在高速印刷時，BOPP薄膜同橡膠壓輥之間長時間的摩擦，產(chǎn)生大量的靜電；
②氣候干燥，濕度太低；
③油墨本身的特性或本身的抗靜電能力不足，導致靜電；
④設(shè)備的抗靜電裝置已經(jīng)不起作用，無法起到消除靜電的作用。
三、對于靜電故障可以從以下幾個方面進行考慮或處理：
1、定期檢查設(shè)備的抗靜電裝置是否能夠起到抗靜電的作用；
2、在氣候干燥的季節(jié)，印刷環(huán)境要保持一定的濕度；
3、盡量選用沒有靜電的印刷薄膜，或者對印刷薄膜進行靜電消除處理；
4、在稀釋的溶劑中，補加極性溶劑，如丁酮、異丙醇、乙醇等，少用乙酯。在BOPP薄膜印刷的過程中，可以在BOPP薄膜油墨中加入5％～20％的異丙醇來消除印刷過程中的靜電：
5、也可在實際的印刷過程中加入AE－2超濃縮靜電劑或者3500A抗靜電來解決“胡須”狀靜電，對于“邊緣排斥”問題，可以適當增加油墨的印刷粘度或者采用BK－201助劑和BK－202助劑等進行解決；
6、在設(shè)計油墨的配方時，也要充分地考慮到油墨 消除靜電的能力，可以在配方中加入2％～8％的異丙 酮，同時加入0.1％～0.5％的AE－2超濃縮抗靜電劑 或0.5％～2％的3500A抗靜電劑進行解決。
二問：如何解決CL—PP體系的復(fù)合白墨在 存放期間的分層問題?
答：
以CL—PP體系的復(fù)合油墨一般由EVA、MP45 和CL—PP三種樹脂構(gòu)成，由于三種樹脂之間的拼混 以及與顏料的潤濕不如表印油墨中的聚酰胺樹脂和硝 化棉樹脂，所以在體系上容易發(fā)生不親和，甚至發(fā)生 顏料沉降。對于復(fù)合白墨，鈦白粉的比重大于其它的 顏料，更加快顏料與樹脂體系的分離，即分層。
分層問題可以從以下幾方面進行解決：
1、選擇合適的鈦白粉。由于不同品牌的鈦白粉性質(zhì)上差異很大，有些鈦白粉與EVA、MP45和CL—PP三種樹脂構(gòu)成的體系能夠很好地親和，如JR701就優(yōu)于其它牌號的鈦白粉。
2、選用合適的分散劑和抗靜電劑。由于分散劑和抗靜電劑通常為表面活性劑，有的能夠幫助顏料的分散，但是卻非常容易導致體系的不穩(wěn)定。建議使用3500A抗靜電劑或L－18分散劑，在容易造成分層的配方中可以少用一些L－18分散劑，換用一部分的3500A靜電劑。
3、注意檢查助劑之間的副作用。許多企業(yè)生產(chǎn)的CL—PP體系白墨，根據(jù)不同的用戶要求和印刷環(huán)境，采用了不同的助劑，有時這些助劑會產(chǎn)生一定的副作用，甚至導致油墨分層。對于這個問題，可以就各種助劑之間的配伍進行實驗，觀察靜置后的情況。
4、選用合適的CL—PP。對于國內(nèi)的油墨企業(yè)，目前選用的CL—PP范圍較寬，可以根據(jù)自己的配方體系選用適合的CL—PP樹脂。
三問：如何解決CL—PP體系的復(fù)合白點問題?
答：
CL—PP體系的復(fù)合白墨印刷后與鍍鋁膜復(fù)合熟化后，出現(xiàn)的復(fù)合白點問題，在幾年前許多油墨廠都無法解決，但是在目前許多的油墨企業(yè)已經(jīng)找到了解決的途徑，根據(jù)我們了解的最新情況，可以從以下幾個方面解決：
1、設(shè)法降低油墨的溶劑殘留號 由于殘留在油墨墨膜中的少量溶劑，在復(fù)合后，被封閉在兩層薄膜之間，在熟化時，這部分殘留的溶劑受到50℃的溫度燜烘，逐漸從墨膜中揮發(fā)出來，將兩層薄膜分開，形成一個一個的白點。降低油墨中的殘留溶劑可以明顯地降低白點的形成。
2、 調(diào)整油墨配方，提高油墨的表面光澤度。
提高油墨層的表面光澤度，可以大大降低油墨表面的坑坑洼洼(即空點)，使印刷品的表面接近光滑的薄膜，從而降低復(fù)合白點。
3、通過不同的復(fù)合方法進行解決
①采用“反復(fù)”的辦法 對于已經(jīng)出現(xiàn)的復(fù)合白點的印刷膜，在復(fù)合時，可以采用在鍍鋁膜一側(cè)涂膠水經(jīng)過烘干后，與印刷膜復(fù)合，這個方法在許多場合均適用且有效。
②盡可能地增加上膠量 增加上膠量，可以明顯地將印刷品上的油墨層表面變得更平整，有利于同鍍鋁膜結(jié)合，降低表面油墨層坑坑洼洼造成的白點問題。
③放慢干式復(fù)合的速度，適當提高干式復(fù)合時的溫度
放慢干式復(fù)合的速度，適當提高干式復(fù)合時的溫度，可以有效地降低油墨和膠水中的溶劑殘留，降低復(fù)合白點。
四問：如何提高凹版表印油墨的附著力?
答：
1、首先要確定油墨是印在什么基材上，由于油墨在不同基材上的附著力差異很大，一般根據(jù)印刷的基材選用合適的聚酰胺樹脂，可以通過實驗進行篩選，也可選用YMT聚酰胺樹脂。
2、用聚酰胺樹脂生產(chǎn)的油墨在BOPP薄膜上的附著力一般，此問題可以通過加入BK－515醛酮樹脂來解決(BK－515本身具有很多的極性基因，能夠與BOPP薄膜進行很好的附著)，一般的加入量為配方的2％～8％。
五問：在進行食品包裝印刷時如何降低溶劑殘留量?
答：
溶劑殘留量問題一直是困擾油墨企業(yè)的一個難題，國家已經(jīng)在BOPP／PE復(fù)合包裝的衛(wèi)生要求中，要求苯類溶劑的殘留量必須達到3mg／m2以下，隨著人們對食品衛(wèi)生要求的不斷提高，如何降低食品包裝E刷中的溶劑殘留量，已經(jīng)成了各油墨企業(yè)重點考慮自問題。
根據(jù)我們了解到的情況可以從以下幾個方面來降低食品包裝印刷中的溶劑殘留量：
1、在EVA－40W、MP－45和CL－PP三種書脂中，往往是CL－PP帶來的溶劑殘留量最高，EV－40W帶來的溶劑殘留量最少，所以在能夠保證復(fù)合強度的條件下，可以適當降低CL—PP的含量，增力EVA－4OW的含量；
2、選用合適的CL—PP。不同廠家的CL—PP在復(fù)合油墨中引起的溶劑殘留量差異很大，如果配方成本能夠接受，可以選用日本制紙生產(chǎn)的PP803MWS在相同用量的條件下，一般可降至50％；
3、在溶解EVA－40w、MP－45和CL－PP時加入一部分的乙酯和殘留溶劑減少劑，其可有效地降低甲苯類溶劑在油墨皮膜中的殘留量；
4、檢查用于油墨的溶劑和印刷所使用的溶劑是否純凈，如果有少量的高沸點溶劑，也可能造成溶劑殘留量過高，甚至導致印刷品存在嚴重的異味；
5、在印刷和復(fù)合的過程中進行調(diào)節(jié)：
①配制稀釋溶劑時盡量少用甲苯類溶劑，可以選用甲苯：乙酸：丁酮=2：5：3的混合溶劑；
②在印刷的過程中提高印刷機烘道內(nèi)的排風，適當提高烘道的溫度，如果條件允許可在白墨印刷完之后，打開烘道進行多次干燥：
③在印刷的過程中可以適當降低油墨的粘度。
六問：如何解決在印刷過程中的反套印問題?
答：
反套印主要在中低速印刷時尤其明顯，在高速印刷時反套印現(xiàn)象大為下降，解決反套印問題的關(guān)鍵在于分析清楚產(chǎn)生的原因，反套印時，一般是前色的油墨反印到后色油墨的印版上，從而進入后色油墨槽，改變后色油墨的顏色，最終導致印刷無法繼續(xù)進行，如黃墨逐漸變成淺綠顏色，紅墨逐漸變成紫紅顏色。
一般可以從以下幾個方面進行解決：
1、調(diào)整后色油墨稀釋溶劑的配比，降低后色油墨在與前色油墨接觸時對前色油墨的溶解能力，即在稀釋后色油墨時，加入一部分的異丙醇，盡量少用甲苯；
2、提高印刷的速度 提高印刷速度可以明顯地降低后色油墨與前色油墨的接觸時間，這也是低速印刷時反套印尤其明顯，而在高速印刷中基本沒有反套印現(xiàn)象的原因。這一點在實際印刷時可能會受到印刷設(shè)備以及印刷環(huán)境的限制；
3、調(diào)整印刷油墨的配方組成
首先可以用提高前色油墨在BOPP薄膜上的附著力的方法，使兩層油墨接觸時，前色油墨依舊附著在BOPP薄膜上，在CL—PP體系的油墨中，一般可以增加CL—PP的含量進行解決。
其次，可以提高前色油墨的干燥速度，加大前色油墨的烘道溫度，防止在油墨墨膜中存在少量未揮發(fā)的溶劑。
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